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注塑成型常见的缺陷

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注塑成型常见的缺陷

发布日期:2018-05-29 16:54 来源:http://www.sz-ytq.com 点击:

塑料制品往往存在许多缺陷,如填充不足、熔接痕、翘曲、气泡等。采取适当措施解决这些缺陷,能有效提高注塑成型加工效率,对实际生产具有非常重要的作用。

  1.熔接痕

  熔融塑料由浇口进入型腔并扩散,遇到阻碍会分成两股或者多股料流,当两股料流相遇时,由于前锋料流温度下降,不能很好的融合在一起,在交汇处产生凹槽,从而形成熔接痕。

  可能存在的原因与解决方法:

  (1)料流速度过慢。浇口面积过小,长度过大,导致进料阻力增加,熔融塑料还未到达交汇处,温度已经下降。解决方法:增大浇口横截面积,选择合适的浇口位置,避免正对嵌件、孔洞周围,尽量采用一个浇口的设计方案[2]。

  (2)排气不良。熔融塑料在填充模具型腔时,同时也将型腔中的气体排出,如果排气不畅,在熔料流动的末端,反作用力增大,熔料流动不畅,两股料流交汇困难。解决方法:在料流结合处开设排气槽,采用嵌件结构,通过嵌件与模板的间隙进行排气。

  (3)冷却速度过快。冷却系统设计不合理,模具温度太低,模具局部温度不均,都会造成冷却速度加剧,导致料流交汇处出现熔接痕。解决方法:合理设计冷却系统,变换冷却水路流动方向及水路接法,或者对模具进行预加热。

  2.翘曲变形

  可能存在的原因及解决方法:

  (1)塑件壁厚不均。壁厚不均会造成冷却速度不同,塑料制件的收缩不一致,容易产生紊流,造成制品尺寸不准,壁厚较薄的区域熔料冷却较快,粘度提高,会引起塑件翘曲。解决方法:合理设计塑件结构,尽量保证壁厚均匀一致。

  (2)冷却不均。冷却速度快的区域,易产生应力集中,开模后出现翘曲现象。解决方法:改善冷却系统,合理分部冷却水路,在塑料制件壁厚较大,热量较集中的位置设置更多的冷却水路。

  (3)残余应力。解决方法:降低注塑压力,提高模具温度,保证模具温度均匀,提高注塑机塑化温度,同时对塑件进行退货处理,去除残余应力[3]。

  3.气孔、气泡

  熔料在填充过程中受气体的影响,在制品表面出现微小气孔或者在塑件内部出现气泡。

  可能存在的原因及解决方法:

  (1)注塑速度过快或过慢。熔融塑料在快速注塑时,受到过大的剪切作用力分解而产生气体[4]。注塑速度过慢时,熔料来不及充满整个型腔就已经冷却,造成制品表面出现气孔或者缺陷。解决方法:选择适当的注塑速度,例如通过模流分析软件,对填充过程进行合理分析,从而确定合理的注塑速度。

  (2)料筒温度失衡。料筒加料段温度不均匀,造成局部过早熔融充满料筒,气体无法从加料室排出,并随料流一同进入模具型腔,造成气孔气泡缺陷。解决方法:合理控制料筒温度,分段调节料筒加热温度。

  (3)排气不良。 型腔中的气体无法及时排出,导致熔料无法充满型腔。解决方法:开设排气槽或溢料室,合理利用分型面或者型芯,顶杆,嵌件的间隙进行排气。

  (4)料流不足,模具温度过低,熔料温度过低等。

  4. 裂纹

  塑件成型后在拉应力作用下表面开裂形成的裂缝称为裂纹[3,5]。

  可能存在的原因与解决方法:

  (1)塑件设计不合理。塑料制品中的尖角,窄缝处在注塑成型中容易出现应力集中现象,导致制品开裂。解决方法:尽量避免制品中的尖角,多采用圆角结构,减少应力集中,便于熔料填充。

  (2)外力导致。如顶杆处壁厚太薄,顶出力过大所致,脱模斜度不足,开模时易擦伤造成裂纹等。解决方法:合理确定模具结构,脱模斜度足够,顶杆位置开设在壁厚较大,靠近侧壁,阻力较大的地方。 


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